锂电 PACK 气密检测：一次合格率从 92% 提到 98.6% 的三处改动

我们的 PACK 线用压差法做气密检测：充气到 5kPa，保压 30 秒，看压降是否超过 0.5kPa。刚上量时一次合格率只有 92%，返工拆壳再测，很多又能过——说明问题不是壳体本身漏，而是检测过程中有干扰因素。拆了几十个不合格品之后，改动集中在三处。

改动一：密封圈硬度从 70A 降到 60A

壳体密封槽深度有 0.1mm 左右的批次差异，70A 的密封圈在槽深偏大的壳体上压不实，保压时缓慢泄压。换成 60A 后，同样的压缩量下贴合更好，但要注意不能降太多，否则装配时容易切边。我们现在的做法是密封圈按壳体批次配套，进厂测硬度与截面尺寸，不混用。

改动二：出线口做二次灌封

出线口是泄漏最集中的位置，原来只在根部点胶，胶量靠人工控制，一致性差。改成先装机后灌封：线束固定到位，再用定量阀从两侧灌胶，固化后形成完整包覆。单这一项把泄漏点占比从 46% 降到 12%。

改动三：试压前静置，别让余热骗了设备

刚下线的 PACK 壳体温度比环境高 3—5℃，充气后腔内气体受热膨胀，压降曲线会出现假稳定。现在规定下线静置 20 分钟再上检测台，环境温度记录在检测单据上，低于 15℃ 的冬天要把保压时间延长到 45 秒。

三处改动都不涉及设备投入，主要是工艺纪律。稳定运行三个月后，一次合格率维持在 98.6%，返工拆壳的比例降到 1% 以下，密封圈和胶的耗量反而比原来低。

给同行的提醒

气密检测的判定值不要照抄设备厂家的默认参数。壳体容积不同、灌胶量不同，合理的压降阈值也不一样。先做 20 个已知合格品建立基线，再定阈值，比直接套用经验值可靠。